Genau dieser Aufgabe sah sich Frau Zorn gegenüber, als sie in das Familienunternehmen ZORN INSTRUMENTS mit Eindrücken, die sie während ihrer Tätigkeit in der industrienahen Forschung sammeln konnte, zurückkehrte. 2014 begann der Hersteller von Prüfgeräten, der auch Lohnfertigung im Bereich Spanen betreibt, sich mit Lösungsmöglichkeiten zu beschäftigen, getrieben durch den Kosten- und Wettbewerbsdruck.
Schnell wurde klar, dass nur digitale Technologien helfen können
Als Grundlage wurde die Einführung eines möglichst ganzheitlichen Enterprise-Resource-Planning-System (ERP-System) erkannt. Durch die Implementierung des Systems wurden Optimierungspotenziale in den internen Abläufen sichtbar, die vorher in der analogen Prozessüberwachung kaum sichtbar waren.
Bei der Konzipierung und Einführung des ERP-Systems wurde ZORN INSTRUMENTS durch den Anbieter der Systemlösung beraten. Doch auch ein ERP-System braucht Daten und Informationen, um seine volle Wirkung zu entfalten. Der nächste logische Schritt war die Ergänzung der bereits digitalisierten Abläufe mit einer automatisierten Datenerfassung. Hierzu wurde ein Nachverfolgungs- und Rückmeldesystem entwickelt und implementiert, zusammen mit der Firma Innocon Systems aus Tangerhütte. Während das ERP-System als „Lösung von der Stange“ beschafft wurde, so wurde die Lösung zur Datenerfassung unternehmensindividuell erarbeitet.
Nicht nur die sichtbar gewordenen Optimierungspotenziale sind als Nutzen dieser Maßnahmen zu bewerten. Die Nachverfolgbarkeit der Auftragsabarbeitung ermöglicht eine flüssigere Kommunikation mit dem Kunden, weniger administrativen Aufwand in der Produktionsplanung sowie die Möglichkeit, schnell an Auswertungen zu gelangen und somit das Verhalten und den Zustand des Produktionssystems bewerten zu können.
Als Ergebnis konnte ein durchgängiger digitaler Workflow von Angebotserstellung bis Warenausgang (derzeit ausgenommen dem Qualitätsmanagement, dessen Einbindung in das System die aktuelle Herausforderung darstellt) realisiert werden. Kombiniert mit einer automatisierten Datenerfassung und einem digitalen Rückmeldesystem, ist nun die Nachverfolgbarkeit von Auftragsabarbeitungsständen gegeben.
ZORN INSTRUMENTS, als Stendaler Maschinenbauunternehmen, stand vor der Herausforderung, Transparenz in den eigenen Produktionsabläufen zu schaffen, um eine Nachverfolgbarkeit von Produkten zu gewährleisten und weitere Optimierungspotenziale sichtbar zu machen und zu heben. Dies war notwendig, um sich weiterhin im Wettbewerb behaupten zu können.
Genau dieser Aufgabe sah sich Frau Zorn gegenüber, als sie in das Familienunternehmen ZORN INSTRUMENTS mit Eindrücken, die sie während ihrer Tätigkeit in der industrienahen Forschung sammeln konnte, zurückkehrte. 2014 begann der Hersteller von Prüfgeräten, der auch Lohnfertigung im Bereich Spanen betreibt, sich mit Lösungsmöglichkeiten zu beschäftigen, getrieben durch den Kosten- und Wettbewerbsdruck.
Schnell wurde klar, dass nur digitale Technologien helfen können
Als Grundlage wurde die Einführung eines möglichst ganzheitlichen Enterprise-Resource-Planning-System (ERP-System) erkannt. Durch die Implementierung des Systems wurden Optimierungspotenziale in den internen Abläufen sichtbar, die vorher in der analogen Prozessüberwachung kaum sichtbar waren.
Bei der Konzipierung und Einführung des ERP-Systems wurde ZORN INSTRUMENTS durch den Anbieter der Systemlösung beraten. Doch auch ein ERP-System braucht Daten und Informationen, um seine volle Wirkung zu entfalten. Der nächste logische Schritt war die Ergänzung der bereits digitalisierten Abläufe mit einer automatisierten Datenerfassung. Hierzu wurde ein Nachverfolgungs- und Rückmeldesystem entwickelt und implementiert, zusammen mit der Firma Innocon Systems aus Tangerhütte. Während das ERP-System als „Lösung von der Stange“ beschafft wurde, so wurde die Lösung zur Datenerfassung unternehmensindividuell erarbeitet.
Nicht nur die sichtbar gewordenen Optimierungspotenziale sind als Nutzen dieser Maßnahmen zu bewerten. Die Nachverfolgbarkeit der Auftragsabarbeitung ermöglicht eine flüssigere Kommunikation mit dem Kunden, weniger administrativen Aufwand in der Produktionsplanung sowie die Möglichkeit, schnell an Auswertungen zu gelangen und somit das Verhalten und den Zustand des Produktionssystems bewerten zu können.
Als Ergebnis konnte ein durchgängiger digitaler Workflow von Angebotserstellung bis Warenausgang (derzeit ausgenommen dem Qualitätsmanagement, dessen Einbindung in das System die aktuelle Herausforderung darstellt) realisiert werden. Kombiniert mit einer automatisierten Datenerfassung und einem digitalen Rückmeldesystem, ist nun die Nachverfolgbarkeit von Auftragsabarbeitungsständen gegeben.
